由于石化产品的易燃、易爆特性，所以安全生产一直是石化企业的重中之重，通常采用计划停车的方式对到达周期的装置进行检修。这样有可能使检修与装置的实际运行状况脱节，如检修周期所限对尚无安全隐患装置的计划停车或修复高风险设备、管线意外损坏的非计划停车所产生的停工损失和检测维修费用都会直接影响企业经济效益，并且存在潜在的安全隐患。石化公司机械研究所的有关科技人员在公司科协的号召下，一直致力于装置风险评估与检验（RBI）技术的开发。他们首先从乙烯装置入手，将装置的7个主要单元所有设备与管线的相关资料录入计算机，建立动态科学管理数据库，运用专业技术软件对装置的345台设备和3306条主要管线进行风险评估与计算，确定可能的风险因素，将所有设备划分为四个风险等级，针对不同等级制定不同的检验维修方案。对高风险设备、管线的重点监护，大修时合理配置检修资源，对中、低风险设备、管线减少检验手段、缩小检验范围和比例，将检修周期由三年延长到四年，实现长周期运行。经2005年5月大修的实践检验，该技术能够显著提高设备管理水平，避免设备事故发生，实现装置的安、稳、长、满、优运行，从而实现良好的经济效益和社会效益。